2026年4月24日是第11个“中国航天日”。当我们为神舟飞天、嫦娥探月、空间站遨游太空的壮举自豪时，或许不知道，在一个关键设备的“隐秘战场”，国产厂家正在快速追赶欧美巨头的脚步，突破“卡脖子”的局面——这就是热塑性复合材料超声波焊接设备。

上市公司骄成超声（股票代码：688392）就是其中的领军企业，其研发的热塑性复合材料超声波焊接/增材复合制造设备，将焊接与增材技术融为一体，实现了热塑性复合材料之间、金属与热塑性复合材料的高效连接。

为什么超声波焊接是TPC焊接的刚需？

在航空航天的空间环境下，传统连接方式暴露出诸多短板。比如有机胶黏剂在真空环境下会发生释气现象，降低连接强度；使用机械连接的金属紧固件不仅会因为增重而增加成本，而且其接触界面在温度循环中易产生电化学腐蚀和应力集中，存在安全风险。

超声波焊接技术突破了传统连接方式的局限，非常适合焊接热塑性碳纤维复合材料。

超声波焊接的工作原理是通过高频机械振动，在焊接界面产生摩擦热与黏弹性热，使热塑性树脂达到熔融状态，在压力作用下实现分子链相互扩散，冷却后形成整体性连接。

与传统连接方式相比，超声波焊接技术“无胶黏剂”、“无铆钉”，在极端温变环境中仍可保持接头的可靠连接，应用前景十分广泛。

骄成超声的热塑性复合材料超声波焊接/增材复合制造设备，将焊接与增材技术结合为一体，不仅能实现热塑性复合材料之间、金属与热塑性复合材料的连接，还可用于复杂高精度构件的加工与增材制造。

骄成超声推出了灵活的焊接解决方案，可提供单机、自动化焊接站、点焊、连续焊等多种形式，以满足科研院所、高校、工厂规模化量产等不同需求，进一步拓宽了超声波焊接技术在复合材料领域的应用边界。

超声波加工：塑造复材加工“完美边缘”

热塑性复合材料（如碳纤维/PEEK、CF/PPS）的裁切一直是行业难题，传统裁切易导致纤维起毛、抽丝、变形，影响构件精度与强度，还可能造成材料浪费。

超声波裁切技术彻底解决了这一难题，其核心原理是利用20kHz-40kHz的高频机械振动，使裁切刀具与材料接触时产生摩擦热和机械应力，在高效切割的同时，确保边缘整齐光滑。

骄成超声的超声波裁切设备有以下优势：

1. 精密度高。满足了航空航天零部件、电子封装件等对尺寸精度的严苛要求，切割误差可控制在极小范围；

2. 绿色清洁。大幅减少碎屑产生，保持加工环境清洁，尤其适用于对卫生条件要求极高的场景；

3. 无热损伤。切削力小、热量小、形变低，可最大程度减少裁切过程对碳纤维复合材料内部结构的损伤，避免因加工导致的性能衰减；

4. 适配性强。可裁切各类热塑性复合材料。结构紧凑，安装方便，易于集成，展现出强大的适应性与专业性。

该设备已成功应用于航空航天构件、新能源汽车轻量化部件、内饰件、橡胶轮胎等领域的精密裁切，为后续焊接工艺提供高质量的加工基础。

超声波探伤检测：守护复合材料质量防线

航空航天领域对复合材料构件的安全性要求极高，任何微小内部缺陷都可能引发严重后果。骄成超声自主研发的多轴超声波C扫系统，集成AI算法与高频超声技术，实现对复合材料内部缺陷的精准识别与智能判读，构建了可靠的复合材料质量保障体系。

• 智能算法赋能：基于深度学习模型，系统可自动识别分层、气孔、纤维断裂等多种缺陷类型；

• 多轴联动控制：实现X/Y/Z多维度扫描，适配复杂异形构件检测；

• 多维度成像：通过相控阵探头与多通道同步扫描技术，提升检测效率；

• 数据追溯：生成数字化检测报告，支持全生命周期质量追溯。

写在中国航天日，技术突破背后的创新动能

骄成超声的技术突破并非一蹴而就，而是源于19年的技术积累与持续创新：

• 核心部件自研——从超声波电源、换能器（Transducer）、调幅器到焊头，实现全产业链自主可控，打破国外核心部件垄断；

• 工艺数据库：建立热塑性复合材料的焊接工艺参数库，为客户提供快速解决方案；

• 定制化服务：根据客户需求定制专用焊头、底模与自动化系统，适配不同构件的生产需求；

• 产学研合作：与上海交通大学等高校合作，联合开发金属-复合材料连接技术，攻克多项技术难关。 

骄成超声在超声波技术领域的深耕与创新，不仅获得了市场的广泛认可，更凭借硬核技术实力斩获多项重要航空航天项目。从焊接增材的创新突破，到超声波裁切的精准高效，再到检测技术的质量守护，骄成超声以全方位的超声波技术解决方案，为复合材料的应用赋能。

未来，骄成超声将持续深化与航空制造商的合作，深耕超声波技术在复合材料领域的创新应用，助力大飞机、低空经济、汽车工业等高端制造业高质量发展。